环己烷氧化釜优化调整
环己酮是合成己内酰胺、己二酸的重要化工中间体，也是一种重要的溶剂。环己烷氧化法是生产环己酮的主要方法，该工艺的生产特点是必须在低转化率下才能保持较高的选择性。生产企业在提高装置产量的过程中，往往因为指标控制不当，导致原料苯的消耗大幅度上升。本文通过对比氧化液中各成分的变化，发现产物中的轻、重组分增多是消耗上涨主要原因，因此装置降低消耗的重点是优化环己烷氧化釜的工艺指标。 通过利用设计单位的工程软件进行了简单的模拟，发现降低消耗的主要原因是降低反应温度;对每个反应釜的空气流量进行重新调整，苯耗降低10％。在充分分析了压力、温度、环己烷流量、各釜空气分配量等因素对氧化反应的影响后，结合装置实际运行数据，再一次确定了优化的重点为降低温度和空气分配量的调整，并发现优化目标与模拟结果一致。 在氧化釜的优化过程中，首先逐步降低反应釜的温度，在降温过程中氧化液中的重组分降低明显，装置的消耗也逐步降低。通过数据对比后确定各釜温度最佳分布为167℃、165℃、164℃、163℃、162℃。空气流量分配过程中，氧化液中副产物变化虽然有所下降但是不如降低温度明显。通过对五组实验数据的对比，确定了各釜最佳空气分配量（单位m3·h-1）1000±20、1700±50、1950±100、2700±200、4700±200。在整个氧化釜优化过程中原料的消耗逐渐减少，在产量不变的情况下达到了本文的预期水平，并经过装置四个月的运行数据证明，本文的优化结果能够有效降低装置苯耗。
环己酮;环己烷氧化法;氧化釜;设备改造
北京化工大学
硕士
化学工程
王健红;陈庆忠
2017
中文
TQ234.2
85
2017-08-15（万方平台首次上网日期，不代表论文的发表时间）